Seit Juni 2021 setzt die RRG INDUSTRIETECHNIK GMBH mit einer ABL Wallbox eMH3 auf elektrisches Laden für die eigene Fahrzeugflotte. Seit März 2026 erweitert eine ABL Wallbox eM4 Twin reev ready dieses Angebot: Damit können nun auch Mieterinnen und Mieter sowie Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ihre E-Fahrzeuge auf dem Firmengelände laden. 

Für die transparente und individuelle Abrechnung des Ladestroms kommt eine Software der Firma REEV zum Einsatz. Nutzerinnen und Nutzer erhalten eine persönliche RFID-Karte, über die der jeweils vereinbarte Tarif automatisch abgerechnet wird. 

Mit dieser Erweiterung unterstreicht RRG ihr Engagement für nachhaltige Mobilität und bietet allen Beteiligten am Standort eine unkomplizierte Lösung zum Laden ihrer Elektrofahrzeuge.

Wer eine Maschine, ein Aggregat oder eine Anlage gegen Stöße und Schwingungen absichern möchte, hat die Wahl zwischen mehreren Federelementen, die auf den ersten Blick ähnliche Aufgaben erfüllen: Anschlagpuffer, Elastomerfedern, Gummihohlfedern und Luftfedern. Alle vier federn, dämpfen oder puffern, doch je nach Bauweise sind sie für ganz unterschiedliche Belastungsfälle konzipiert. Dieser Beitrag ordnet ein, wann welches Federelement die richtige Wahl ist.

Der Anschlagpuffer: für den definierten Endanschlag

Anschlagpuffer übernehmen eine klar abgegrenzte Aufgabe: Sie dienen als mechanischer Endanschlag und absorbieren die Aufprallenergie, wenn zwei bewegte Maschinenteile an ihrer Bewegungsgrenze aufeinandertreffen. Statt eines harten, metallischen Anschlags federt der Puffer die Bewegung ab und schützt so sowohl die Maschine als auch das gehandhabte Werkstück vor Beschädigungen.

Anschlagpuffer werden meist aus Polyurethan, Gummi oder Cellasto gefertigt und sind in zahlreichen Geometrien und Härtegraden erhältlich, je nachdem wie viel Energie beim Auftreffen absorbiert werden muss. Typische Einsatzgebiete sind Förderanlagen, Linearachsen, Hubwerke und Torantriebe, also überall dort, wo eine Bewegung an einem festen Punkt sicher und geräuscharm gestoppt werden soll.

Die Elastomerfeder: Federung mit eingebauter Dämpfung

Elastomerfedern nutzen die elastische Verformbarkeit von Gummi, um Kräfte aufzunehmen und Schwingungen zu isolieren, ähnlich wie eine klassische Stahlfeder, allerdings mit einem entscheidenden Unterschied: Sie bringen von Haus aus eine spürbare Eigendämpfung mit, während eine Stahlfeder nahezu verlustfrei schwingt.

Diese Kombination aus Federwirkung und Dämpfung macht Elastomerfedern besonders interessant überall dort, wo neben der reinen Federung auch unerwünschte Nachschwingungen unterdrückt werden sollen, etwa bei der Lagerung von Maschinenaggregaten. Da sie zudem korrosionsunempfindlich sind, eignen sie sich auch für Umgebungen, in denen Metallfedern über die Zeit Probleme bereiten würden.

Die Gummihohlfeder: gezielt einstellbare Steifigkeit

Die Gummihohlfeder sieht auf den ersten Blick aus wie eine massive Elastomerfeder, unterscheidet sich aber durch einen entscheidenden konstruktiven Kniff: einen innenliegenden Hohlraum, über dessen Geometrie sich die Federkennlinie gezielt beeinflussen lässt. Dadurch kann die Steifigkeit in axialer und radialer Richtung unabhängig voneinander ausgelegt werden – eine Möglichkeit, die einer massiven Elastomerfeder in dieser Form nicht offensteht.

Dieser Vorteil zahlt sich vor allem dann aus, wenn hohe Lasten bei gleichzeitig kompakter Bauform gefedert werden müssen, etwa bei Maschinenlagerungen oder in der Fahrzeugtechnik. Wo eine einfache Elastomerfeder an Bauraumgrenzen stößt, bietet die Hohlfeder mehr gestalterischen Spielraum bei der Auslegung.

Die Luftfeder: konstante Eigenfrequenz bei wechselnder Last

Anschlagpuffer, Elastomerfeder und Gummihohlfeder haben eines gemeinsam: Ihre Federkennlinie ist durch das Material und die Geometrie fest vorgegeben. Die Luftfeder bricht mit diesem Prinzip, indem sie die Kompressibilität von Luft in einem elastischen Balg nutzt. Das Ergebnis: Der Innendruck lässt sich aktiv anpassen und damit auch das Federverhalten regeln.

Der entscheidende Vorteil zeigt sich bei wechselnden Lastzuständen: Während Stahl- oder Elastomerfedern bei unterschiedlichen Lasten unterschiedlich stark einfedern und sich damit auch ihre Eigenfrequenz verschiebt, bleibt die Eigenfrequenz einer Luftfeder über einen weiten Lastbereich nahezu konstant. Für Anwendungen mit stark schwankenden Beladungszuständen ist die Luftfeder damit oft die einzige Lösung, die durchgängig eine gute Isolierwirkung liefert.

Die vier Federelemente im Überblick

Welches Federelement passt zu Ihrer Anwendung?

Geht es primär darum, eine Bewegung an einem festen Punkt sicher abzustoppen, ist der Anschlagpuffer die naheliegende Wahl. Für die klassische, dauerhafte Federung und Lagerung von Maschinenaggregaten mit überschaubarem Bauraum eignet sich die Elastomerfeder. Wird zusätzlich eine gezielt einstellbare Federkennlinie in einer kompakten Bauform benötigt, führt der Weg eher zur Gummihohlfeder. Und sobald sich die zu federnde Last im Betrieb spürbar ändert, etwa bei unterschiedlich beladenen Systemen, ist die Luftfeder mit ihrer lastunabhängigen Eigenfrequenz die technisch überlegene Lösung.

In der Praxis werden diese Federelemente häufig mit weiteren Bauteilen aus der Schwingungstechnik kombiniert, etwa mit Isotop® Federisolatoren für besonders tieffrequente Anwendungen oder mit Cellasto als zusätzliche Dämpfungsstufe. Bei der RRG Industrietechnik GmbH finden Sie alle vier Federelemente in unserem Sortiment. Unser Ingenieur-Support berät Sie gerne dazu, welches Element für Ihre Last- und Einbausituation die passende Lösung ist.

Wer sich mit Schwingungsisolierung im Maschinenbau oder in der Gebäudetechnik beschäftigt, stößt früher oder später auf drei sehr ähnlich klingende Namen: Sylomer®, Sylodyn® und Sylodamp®. Alle drei sind PUR-Elastomere aus derselben Werkstofffamilie, alle drei werden zur Schwingungsisolierung eingesetzt. Und genau das führt in der Praxis häufig zu Verwechslungen. Dabei unterscheiden sich die drei Materialien in einem wesentlichen Punkt deutlich voneinander: ihrem Verhältnis von Federung zu Dämpfung. Wer das einmal verstanden hat, trifft die richtige Wahl fast von selbst.

Was die drei Werkstoffe gemeinsam haben

Sylomer®, Sylodyn® und Sylodamp® sind allesamt Polyurethan-Elastomere, die als druckbelastete Feder eingesetzt werden. Sie nehmen mechanische Schwingungen auf und wandeln einen Teil dieser Energie in Wärme um, bevor sie sich als Körperschall in Gebäudestrukturen oder Maschinengestelle ausbreiten kann. Alle drei Werkstoffe sind chemikalien- und mineralölbeständig, langzeitstabil und stehen in mehreren abgestuften Typen zur Verfügung, sodass sich die Federkennlinie gezielt an die jeweilige Last anpassen lässt.

Der Unterschied liegt in der Porenstruktur und damit im mechanischen Verhalten. Hier lohnt sich der genauere Blick.

Sylomer®: der Klassiker für die klassische Schwingungsisolierung

Sylomer® ist ein gemischtzelliges Polyurethan-Elastomer und seit mehr als 40 Jahren der Ausgangspunkt dieser Werkstofffamilie. Die gemischtzellige Struktur – eine Kombination aus offenen und geschlossenen Poren – sorgt für ein besonders elastisches, gut federndes Verhalten bei gleichzeitig solider Dämpfung.

Damit eignet sich Sylomer® vor allem dort, wo klassische Schwingungsisolierung gefragt ist: bei der elastischen Lagerung von Maschinen, bei Kompressoren, Lüftungsanlagen oder generell überall dort, wo Vibrationen erst gar nicht in Fundamente und Wände wandern sollen. Auch im Aufzugsbau und bei der Körperschalldämmung lauter Maschinenaggregate ist Sylomer® eine bewährte Standardlösung.

Sylodyn®: mehr Dynamik für anspruchsvolle Anwendungen

Sylodyn® ist die konsequente Weiterentwicklung von Sylomer®, mit einem entscheidenden konstruktiven Unterschied: Die Porenstruktur ist geschlossenzellig statt gemischtzellig. Das Ergebnis ist ein Werkstoff mit höherer dynamischer Steifigkeit und deutlich ausgeprägteren dynamischen Eigenschaften, der zugleich kein Wasser aufnimmt.

Diese Eigenschaften machen Sylodyn® zur ersten Wahl überall dort, wo besonders hohe dynamische Belastungen präzise isoliert werden müssen, etwa im Nah- und Fernverkehr der Bahn, bei Hochgeschwindigkeitsstrecken oder bei technisch besonders anspruchsvollen Lagerungen von Gebäuden. Auch für die Isolierung von Trittschall in Fußböden und Treppen sowie die Schallisolierung zwischen Wänden, Decken und Fußböden wird Sylodyn® regelmäßig eingesetzt. Die Wasserunempfindlichkeit ist dabei ein praktischer Zusatznutzen, etwa bei der Lagerung von Gebäudefundamenten im erdberührten Bereich.

Sylodamp®: wenn es um Stöße statt um Dauerschwingungen geht

Sylodamp® verfolgt einen anderen Ansatz als seine beiden Geschwister. Statt auf eine möglichst reine Federwirkung ist dieser Werkstoff gezielt auf hohe Materialdämpfung optimiert. Genau das macht ihn zur richtigen Wahl, wenn nicht eine kontinuierliche Schwingung, sondern eine plötzliche, stoßartige Belastung abgefangen werden muss, etwa beim Hoch- oder Abfahren einer Maschine, bei impulsartigen Lastwechseln oder bei starken Resonanzerscheinungen.

Während Sylomer® und Sylodyn® also das klassische Kerngeschäft der Schwingungsisolierung abdecken, kommt Sylodamp® dort ins Spiel, wo zusätzlich zur dauerhaften Elastizität eine spürbar höhere Materialdämpfung gefragt ist, etwa beim Schutz von Maschinen, Gebäudestrukturen, technischen Geräten oder sogar von Personen vor Stoßbelastungen.

Die drei Werkstoffe im direkten Vergleich

Welcher Werkstoff passt zu Ihrer Anwendung?

Als grobe Faustregel gilt: Sylomer® ist die richtige Wahl, wenn Sie eine klassische, ausgewogene Schwingungsisolierung benötigen und noch keine speziellen Anforderungen an Dynamik oder Stoßfestigkeit vorliegen. Sylodyn® empfiehlt sich, sobald hohe dynamische Belastungen und Wasserunempfindlichkeit gefragt sind, wie bei bahntechnischen Anwendungen oder anspruchsvollen Gebäudelagerungen. Und Sylodamp® ist immer dann die richtige Entscheidung, wenn nicht die Dauerschwingung, sondern der plötzliche Stoß im Vordergrund steht.

In der Praxis lässt sich die endgültige Auswahl aber selten pauschal treffen, da Belastung, Frequenzbereich und Bauraum jeweils individuell zusammenspielen. Bei der RRG Industrietechnik GmbH führen wir alle drei Werkstoffe in mehreren abgestuften Typen und beraten Sie gerne dazu, welche Type für Ihre konkrete Anwendung die beste Wahl ist. Unser Ingenieur-Support unterstützt Sie dabei, aus Belastung, Eigenfrequenz und Einbausituation die passende Lösung abzuleiten.

Weiterführende Informationen und alle verfügbaren Typen finden Sie in unserem Bereich Sylomer® / Sylodyn® / Sylodamp®.

Elastomerlager gehören zu den unauffälligsten, aber wichtigsten Bauteilen im Stahl- und Maschinenbau: Sie sitzen dort, wo Lasten übertragen und gleichzeitig Bewegungen, Schwingungen oder thermische Einflüsse abgefangen werden müssen. In der Praxis begegnen einem dabei immer wieder drei ähnlich klingende Namen: Trapezlager, Kernkompaktlager und Compactlager. Auf den ersten Blick wirken sie austauschbar, tatsächlich unterscheiden sie sich aber deutlich in Geometrie, Belastbarkeit und dem, wofür sie eigentlich entwickelt wurden.

Was Elastomerlager grundsätzlich leisten

Alle drei Lagertypen sind Gummi-Metall-Verbundbauteile, die statische Lasten tragen und gleichzeitig eine gewisse Elastizität mitbringen, sei es zur Schwingungsisolierung, zum Ausgleich von Bewegungsfugen oder zum Schutz vor Schäden durch thermische Verformung. Der zentrale Unterschied liegt jedoch darin, welche Kräfte sie neben der reinen Druckbelastung noch aufnehmen können und wie steif oder nachgiebig sie sich dabei verhalten.

Kernkompaktlager: maximale Steifigkeit, minimale Verformung

Das Kernkompaktlager ist der steifste der drei Lagertypen: ein hochbelastbares Elastomerlager mit glatter Oberfläche und besonders hoher Werkstoffhärte. Genau diese Härte sorgt für ein sehr geringes Verformungsverhalten unter Last – ein Vorteil, wenn es primär um Lastübertragung mit minimaler Einfederung geht.

Der Kompromiss: Aufgrund der hohen Werkstoffhärte ist das Kernkompaktlager nicht für die Aufnahme nennenswerter Schubverformungen oder Winkelverdrehungen geeignet. Seine eigentliche Stärke liegt daher weniger in der klassischen Schwingungsisolierung als in der thermischen Trennung, etwa bei Stirnplattenanschlüssen im Stahlbau, wo eine Wärmebrücke zwischen zwei Bauteilen unterbrochen werden soll, ohne dabei die tragende Verbindung zu schwächen.

Trapezlager: Steifigkeit mit Spielraum für Bewegung

Das Trapezlager verfolgt einen anderen Ansatz: Durch seine charakteristische, trapezförmige Gummigeometrie kann es neben der reinen Druckbelastung auch gezielt Schub- und Biegekräfte aufnehmen und dämpfen, ein Bereich, in dem das starrere Kernkompaktlager an seine Grenzen stößt. Die schrägen Flanken des Trapezprofils sorgen zudem für eine progressive Federkennlinie, die ein Durchschlagen des Systems bei plötzlichen Stoßlasten verhindert.

Diese Kombination aus hoher Tragfähigkeit und gerichteter Schwingungsisolierung macht das Trapezlager zur bevorzugten Wahl überall dort, wo neben vertikalen auch seitliche oder rotierende Kräfte auftreten, etwa bei der Lagerung von Pumpen, Kompressoren, Elektromotoren oder Lüftungsanlagen.

Compactlager: die vielseitige Standardlösung

Das Compactlager ist gewissermaßen der Allrounder unter den dreien: ein Elastomerlager, das in mehreren Härtegraden verfügbar ist und sich damit flexibel auf unterschiedliche Belastungsprofile abstimmen lässt. Anders als das spezialisierte Kernkompaktlager oder das auf Schubkräfte ausgelegte Trapezlager deckt das Compactlager ein breiteres Anwendungsspektrum ab: von der klassischen Lastübertragung im Fertigteilbau bis zur gezielten Schaffung von Bewegungsfugen.

Durch die Verfügbarkeit in verschiedenen Härtestufen lässt sich das Compactlager gut an die jeweiligen Anforderungen an Steifigkeit und Isolierwirkung anpassen, ohne dass gleich ein spezialisierterer Lagertyp benötigt wird. In vielen Projekten ist es deshalb die erste Wahl, bevor geprüft wird, ob ein Kernkompaktlager oder Trapezlager für die konkrete Anforderung besser geeignet wäre.

Die drei Lagertypen im Überblick

Welches Lager für welche Anwendung?

Als Faustregel gilt: Geht es primär um eine thermische Trennung oder eine möglichst steife, formstabile Lastübertragung ohne nennenswerte Bewegung, ist das Kernkompaktlager die richtige Wahl. Müssen zusätzlich zur Druckbelastung auch Schub- oder Biegekräfte gezielt isoliert werden, etwa bei rotierenden Maschinenaggregaten, punktet das Trapezlager. Und wenn noch nicht klar ist, welche spezifischen Anforderungen im Detail vorliegen, oder ein breiteres Anwendungsspektrum abgedeckt werden soll, ist das Compactlager mit seinen mehreren Härtestufen häufig der pragmatischste Einstieg.

Elastomerlager werden bei der RRG Industrietechnik GmbH unter anderem in Kombination mit Deckenlagern und der Podest- und Treppenentkopplung eingesetzt, wenn es um die schwingungstechnische Entkopplung ganzer Baukonstruktionen geht. Bei der RRG finden Sie alle drei Lagertypen aus unserem Sortiment Elastomerlager, unser Ingenieur-Support berät Sie gerne dazu, welches Lager für Ihre konkrete Belastungssituation die richtige Wahl ist.

Wenn eine bewegte Masse abgebremst werden muss, führt kaum ein Weg an einem Stoßdämpfer vorbei. Doch „Stoßdämpfer“ ist im Maschinenbau kein einheitlicher Begriff, sondern ein Sammelbegriff für sehr unterschiedliche Bauteile mit unterschiedlichen Einsatzprofilen. Kleinstoßdämpfer, Industriestoßdämpfer, Sicherheitsstoßdämpfer und Strukturdämpfer lösen zwar alle dasselbe Grundproblem – Energie kontrolliert abbauen – unterscheiden sich aber deutlich in Bauform, Belastbarkeit und vor allem in der Frage, wie oft sie eingesetzt werden sollen.

Kleinstoßdämpfer: für Handling und Automation im Dauereinsatz

Kleinstoßdämpfer sind kompakte, selbsteinstellende Dämpfungseinheiten mit vergleichsweise kleinen Hüben, meist im Bereich von 15 bis 23 mm. Sie werden über Drosselbohrungen im Kolben nach dem Verdrängungsprinzip betrieben und arbeiten dabei so präzise, dass sie sich für Anwendungen mit häufigen, dicht getakteten Zyklen eignen.

Typische Einsatzgebiete sind Drehtische, Schwenkeinheiten, Roboterarme, Linearschlitten und Pneumatikzylinder – also überall dort, wo kleine bis mittlere Massen zuverlässig und wiederholgenau am Ende ihres Hubs abgebremst werden müssen. In der Automatisierungstechnik und im Sondermaschinenbau gehören Kleinstoßdämpfer damit zu den am häufigsten verbauten Dämpfungselementen überhaupt.

Industriestoßdämpfer: für den kontinuierlichen Dauerbetrieb

Wo Kleinstoßdämpfer an ihre Belastungsgrenzen stoßen, kommen Industriestoßdämpfer zum Einsatz. Sie arbeiten nach demselben Verdrängungsprinzip, sind aber für deutlich höhere Energieaufnahmen und vor allem für den kontinuierlichen Dauerbetrieb ausgelegt: Die bewegte Masse wird über den gesamten Hub mit konstanter Bremskraft abgebremst, was die Belastung für die angeschlossene Konstruktion minimiert.

Der entscheidende Unterschied zu anderen Dämpfertypen liegt in der Zyklenfestigkeit: Industriestoßdämpfer sind für den Dauereinsatz mit sehr hohen Schaltzahlen konzipiert und entsprechend robuster, aber auch teurer aufgebaut als Lösungen, die nur gelegentlich zum Einsatz kommen. Sie finden sich typischerweise in Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und Bearbeitungszentren sowie im allgemeinen Anlagenbau.

Sicherheitsstoßdämpfer: die günstige Alternative für den gelegentlichen Notfall

Muss eine Konstruktion nicht ständig, sondern nur gelegentlich, etwa im Störfall oder als Endlagenschutz abgebremst werden, ist der Sicherheitsstoßdämpfer meist die wirtschaftlichere Wahl. Er arbeitet nach demselben Grundprinzip wie der Industriestoßdämpfer, ist aber gezielt für eine begrenzte Anzahl an Lastwechseln ausgelegt, häufig bis zu 1.000 Zyklen über die Lebensdauer.

Diese Auslegung auf den seltenen Einsatzfall erlaubt eine deutlich kostengünstigere Bauweise bei gleichzeitig sehr hoher Energieaufnahme pro Hub. Sicherheitsstoßdämpfer kommen daher vor allem dort zum Einsatz, wo im Regelbetrieb eigentlich gar nichts passieren sollte, etwa als Absicherung von Regalbediengeräten, Kran- und Förderanlagen oder als Endlagenschutz in Schwerlastanwendungen der Metallindustrie und im Bergbau. Anders ausgedrückt: Der Sicherheitsstoßdämpfer ist die Rückversicherung, der Industriestoßdämpfer der Dauerläufer.

Strukturdämpfer: Dämpfung direkt im Bauteil selbst

Alle drei bisherigen Dämpfertypen sind eigenständige, zusätzlich verbaute Bauteile. Der Strukturdämpfer verfolgt einen grundsätzlich anderen Ansatz: Er wird direkt in Tragstrukturen, Maschinenrahmen oder Gebäudekonstruktionen integriert und baut Schwingungsenergie unmittelbar innerhalb des Bauteils selbst ab, statt sie über ein separates Element abzuleiten.

Das macht Strukturdämpfer besonders interessant für Leichtbaukonstruktionen oder dünnwandige Bauteile, bei denen ein klassischer, zusätzlicher Dämpfer aus Platz- oder Gewichtsgründen keine Option ist. Anwendung finden sie im Maschinenbau, in der Luft- und Raumfahrt, in der Schienenfahrzeugtechnik sowie im Hochbau, also überall dort, wo Resonanzphänomene oder störende Schallabstrahlung von Bauteilen selbst minimiert werden müssen.

Die vier Dämpfertypen im Überblick

Welcher Dämpfer für welche Anwendung?

Die Entscheidung lässt sich meist an zwei Fragen festmachen: Wie oft wird der Dämpfer im Betrieb tatsächlich beansprucht, und wie groß ist die zu dämpfende Masse? Bei häufigen, kleinen Bewegungen in der Automatisierung führt der Weg meist zum Kleinstoßdämpfer. Bei kontinuierlichem Dauerbetrieb mit größeren Massen ist der Industriestoßdämpfer die richtige Wahl. Soll dagegen nur der seltene Störfall abgesichert werden, ist der günstigere Sicherheitsstoßdämpfer meist die wirtschaftlichere Lösung. Und wenn es nicht um punktuelle Stöße, sondern um Resonanzverhalten der Konstruktion selbst geht, kommt der Strukturdämpfer ins Spiel.

In der Praxis werden diese Dämpfertypen häufig mit weiteren Elementen aus der Schwingungstechnik kombiniert, etwa mit Vorschub-Ölbremsen zur Steuerung von Vorschubbewegungen oder Rotationsbremsen zur Kontrolle rotierender Achsen. Bei der RRG Industrietechnik GmbH finden Sie alle vier Dämpfertypen in unserem Sortiment Stoßdämpfer, Gasfedern & Bremsen, unser Ingenieur-Support berät Sie gerne dazu, welcher Dämpfertyp für Ihre Anwendung technisch und wirtschaftlich die beste Lösung ist.

Wer einen Zahnriemenantrieb konstruiert oder eine bestehende Anlage modernisiert, stößt bei CONTI® früher oder später auf gleich vier verschiedene Produktserien: SYNCHROFLEX, SYNCHROFORCE, SYNCHRODRIVE und SYNCHROCHAIN. Die Namen klingen ähnlich, die Einsatzgebiete überschneiden sich teilweise und genau das führt in der Praxis häufig zu Unsicherheit bei der Auswahl. Dieser Beitrag ordnet die vier Serien nach ihrem jeweiligen Haupteinsatzzweck ein und hilft Ihnen, schneller zur passenden Lösung zu kommen.

Eine gemeinsame Basis, vier unterschiedliche Schwerpunkte

Alle vier CONTI-Serien basieren auf einer ähnlichen Grundidee: ein Zahnriemen aus Polyurethan oder Neopren, verstärkt mit hochfesten Zugträgern, der Drehbewegungen formschlüssig und ohne Schlupf überträgt. Der Unterschied liegt in der Feinabstimmung: Material, Zugträger und Zahnprofil sind jeweils auf ein bestimmtes Lastprofil hin optimiert. Wer die Anforderungen seiner Anwendung kennt (Drehmoment, Geschwindigkeit, Bauraum, Umgebungsbedingungen), findet damit relativ zügig die passende Serie.

SYNCHROFLEX: Der Allrounder für Präzision und hohe Belastbarkeit

CONTI® SYNCHROFLEX ist die klassische Wahl, wenn Maßgenauigkeit und hohe Belastbarkeit gefragt sind. Der Riemen wird aus abriebfestem Polyurethan mit Stahlcord-Zugträgern gefertigt und zeichnet sich durch sehr geringe Nachdehnung aus – ein einmaliges Nachspannen nach der Einlaufphase reicht in der Regel aus. Die Temperaturbeständigkeit reicht von -30 °C bis +80 °C, mit der GEN-III-Variante sogar bis +100 °C.

SYNCHROFLEX eignet sich besonders für die präzise Positionierung in Linearsystemen und für Antriebe, bei denen ein hohes Drehmoment bei gleichzeitig kompaktem Bauraum übertragen werden muss. Erhältlich in den Profiltypen AT (Hochleistung), T (Standard), Zoll (MXL) und mit Kerbverzahnung – für die meisten klassischen Antriebsaufgaben im Maschinenbau ist hier bereits eine passende Ausführung dabei.

Am besten geeignet für: Sondermaschinenbau, Automotive-Fertigungslinien, allgemeine Positionier- und Transportantriebe.

SYNCHROFORCE: Wenn es kompakt und geräuscharm sein muss

CONTI® SYNCHROFORCE ist ein Hochleistungszahnriemen, der besonders dann seine Stärken ausspielt, wenn Bauraum knapp ist. Die hohe dynamische Belastbarkeit erlaubt Synchronantriebe auf engstem Raum – ideal für wirtschaftliche Konstruktionen mit kleinem Bauvolumen und geringem Gewicht. SYNCHROFORCE ist außerdem wartungsfrei: Schmieren und Nachspannen entfallen komplett.

Ein weiterer Pluspunkt ist die Laufruhe. Die optimierte Profilabstimmung zwischen Riemen und Scheiben sowie die Möglichkeit, die Riemenbreite zu reduzieren, sorgen für eine spürbare Geräuschminderung, auch bei hohen Riemengeschwindigkeiten. Drei Typen stehen zur Wahl: EXTREME (bis 60 m/s Zugbelastung), CXA (bis 20 m/s) und CXP (bis 50 m/s Riemengeschwindigkeit).

Am besten geeignet für: Kompakte Antriebslösungen im Sondermaschinenbau, schnelllaufende Verpackungslinien, Anwendungen mit besonderen Anforderungen an die Laufruhe.

SYNCHRODRIVE: Präzision für Linear- und Steuerantriebe

CONTI® SYNCHRODRIVE wird sowohl als endlicher als auch als endlos verschweißter Riemen eingesetzt und überträgt Drehbewegungen winkelgenau und gleichförmig – wie bei einem Zahnradantrieb, nur ohne dessen Nachteile bei Geräusch und Wartungsaufwand. Die geringe erforderliche Vorspannung reduziert die Belastung von Wellen und Lagern spürbar, und dank hoher Flexibilität sind auch kleine Synchronscheibendurchmesser möglich.

Chemisch ist SYNCHRODRIVE breit aufgestellt: öl-, fett-, benzin- und benzolbeständig, dazu UV- und ozonbeständig sowie hydrolysebeständig. Das macht den Riemen zu einer robusten Wahl auch in Umgebungen, in denen andere Antriebselemente schneller altern.

Am besten geeignet für: Linear- und Steuerantriebe mit hohen Anforderungen an Positioniergenauigkeit, Anwendungen mit Kontakt zu Ölen oder Kraftstoffen, z. B. in der Fahrzeugfertigung.

SYNCHROCHAIN: Die Alternative zum Kettenantrieb

CONTI® SYNCHROCHAIN ist für extreme Anwendungen gemacht. Mit seinem CTD-Profil und hochfesten Aramidzugträgern zählt er zu den weltweit leistungsstärksten Zahnriemen und verbindet hohe Reißfestigkeit mit außergewöhnlicher Zugkraft. Das spezielle Compounding fängt selbst höchste Schockbelastungen zuverlässig ab – ein entscheidender Vorteil bei stark pulsierenden Antrieben mit häufigem Anfahren und Abbremsen.

Der wesentliche Unterschied zu den anderen drei Serien: SYNCHROCHAIN ist explizit als Alternative zu Kettenantrieben positioniert. Er erlaubt Gegenbiegung im Mehrscheibenantrieb, überträgt hohe Drehmomente auch bei niedrigen Drehzahlen zuverlässig und ist dabei, anders als eine Kette, vollständig wartungsfrei.

Am besten geeignet für: Schwere Antriebsstränge in der Stahlindustrie, Ersatz bestehender Kettenantriebe, Anwendungen mit extremen Beschleunigungskräften.

Die vier Serien im Überblick

Welche Serie passt zu Ihrer Anwendung?

Als grobe Faustregel gilt: Geht es um eine klassische Positionier- oder Transportaufgabe, ist SYNCHROFLEX häufig die richtige Wahl. Steht wenig Bauraum zur Verfügung oder ist Laufruhe entscheidend, lohnt sich der Blick auf SYNCHROFORCE. Muss der Antrieb widerstandsfähig gegen Öle und Chemikalien sein oder besonders präzise Linearbewegungen umsetzen, ist SYNCHRODRIVE die passende Serie. Und wo bislang ein Kettenantrieb im Einsatz war oder extreme Drehmomente übertragen werden müssen, ist SYNCHROCHAIN die richtige Adresse.

In der Praxis entscheiden oft mehrere Faktoren gleichzeitig: Bauraum, Temperaturbereich, Chemikalienkontakt, Geräuschanforderungen und Budget spielen zusammen. Unser Ingenieur-Support unterstützt Sie gerne dabei, aus den vier CONTI-Serien die für Ihre konkrete Anwendung wirtschaftlichste und technisch passendste Lösung auszuwählen.